Es el núcleo de su sistema de Gestión de Seguridad Alimentaria, el sistema de Análisis de peligros y puntos de control críticos. Según la norma ISO 22000 y FSSC 22000, nos encontramos con dos partes de vital importancia:
- los pasos preliminares para permitir el análisis de peligros (punto 7.3)
- Identificación de peligros y determinación de los niveles aceptables (punto 7.4.2).
Hoy me quiero enfocar en estos dos puntos que considero de gran importancia para que el análisis de los peligros y su gestión sea lo más eficaz posible para conseguir un producto seguro.
¿Por qué hay que darle importancia a lo pasos preliminares?
El motivo es que para construir un sistema APPCC debemos identificar toda la información necesaria para que dicho sistema sea eficaz. Esta información va desde establecer un equipo de seguridad alimentaria multidisciplinar hasta descripción de las materias primas, descripción de las etapas de producción, etc.
Entonces, el primer paso es:
– Equipo multidisciplinar, esto quiere decir que el equipo debe ser más de una persona y que debe estar formado por personal de distintos departamentos, distintas funciones, distintas formación, distintos puesto de trabajo. De forma que cada uno pueda aportar su experiencia en el puesto de trabajo para el análisis de peligros. Así también con el objetivo de que cada uno se involucre y se haga responsable sobre los peligros y riesgos que le afecten. No dudéis, como responsable de calidad, convocar a todo el personal relevante y responsable, debéis como líder del equipo, dirigir un equipo competente y consciente.
– Un segundo paso es determinar las características del producto que vais a fabricar o producir. Y para ello es necesario saber de dónde partimos. Con esto me refiero a saber cuáles van a ser todas nuestras materias primas, productos auxiliares como envases, embalajes, etiquetas. Que uso le vamos a dar al producto final, que uso puede darle el consumidor. En este apartado debemos recopilar toda la información posible de las materias primas, hay que solicitar las fichas técnicas, certificados de conformidad, fichas de seguridad, etc. Informarnos bien de los componentes que tengan nuestras materias primas. Te pongo un ejemplo donde se verá más claro. Imagina que estás fabricando un producto libre de alérgenos, por ejemplo, una lasaña vegetal. Pero resulta que estás usando zanahoria como ingrediente y esa zanahoria viene envasada en vinagre. En este caso tenemos un alérgeno oculto, el cual debemos tener en cuenta para poder catalogar nuestra lasaña como libre de alérgenos.
– Un tercer paso es elaborar un diagrama de flujo lo más completo posible. El diagrama es la secuencia y la interacción de cada paso en el proceso productivo de tu producto. Debemos tener en cuenta todas las entradas y salidas de productos, materias primas, productos acabados, productos intermedios, desechos, reprocesos, subcontrataciones etc. Así como las variables de control del proceso como la temperatura, tiempos, humedades, presiones,… No olvides que el diagrama de flujo debe ser verificado por todo el equipo in situ. Nunca en el despacho.
Y ya entrando en la parte de Análisis de Peligros (punto 7.4) de la norma ISO 22000, nos encontramos con “Identificación de peligros y determinación de los niveles aceptables (punto 7.4.2)”, aquí en este paso debemos identificar todos y cada uno de los posibles peligros, potenciales peligros, previsibles peligros, que podrían aparecer. Hago énfasis en posibles, potenciales o previsibles para que podáis identificar todos los peligros. No tengáis reparo, la evaluación de los peligros la haremos después y es ahí donde ya los remotos peligros quedarán reducidos a la mínima expresión. Pero es importante tenerlos todos en cuenta para establecer los programas preventivos de estos peligros. Debemos tener en cuenta la naturaleza del peligro, que puede ser química, biológica, física, y yo añado dos más: alergénica y bioterrorismo. Así en una misma identificación lo tenemos todo junto. También debemos tener en cuenta que dentro de una misma naturaleza podemos tener distintos orígenes, por ejemplo un peligro físico puede venir dado por un metal o por polvo. Ambos peligros deberán estar diferenciados ya que su control y prevención será distinta.
Te pongo un ejemplo que me ha pasado recientemente, auditando un sistema APPCC veo que el potencial peligro por contaminación de plagas no había sido identificado. Me justificaban que tenían un programa de prerrequisito de control de plagas muy eficaz y que el peligro nunca aparecía. Magnífico. Y no lo dudo, pero el detalle está en que si previamente no lo identificas como potencial peligro como es que has desarrollado un programa de control de plagas?? Con esto quiero decir que de esta identificación de peligros debe ir derivando cada uno de los programas de prerrequisitos. Yo les pregunté ¿Qué ocurriría si el control de plagas un día deja de ser eficaz? No lo tenemos identificado como peligro!!!
Pues bien, como ves… el establecer un plan APPCC requiere de una metodología compleja y laboriosa pero nada difícil. Esto y mucho más es lo que podrás ver en el curso práctico de Plan APPCC que tendremos en directo durante el mes de febrero. Suscríbete al blog y recibirás el primero la información sobre el curso.
Hola, gracias por el articulo, esta muy interesante.
Vengo implementando FSSC22000 en una empresa de empaques, me puedes dar un ejemplo del peligro de Alergenos y Bioterrorismo.
Gracias
Hola Ángela, un ejemplo sería que la materia prima venga contaminada de alergenos, por ejemplo el PET, para ello tendrías que solicitar al proveedor un certificado FDA, o el peligro de bioterrorismo que podemos encontrar con el acceso a los silos de resina, para este caso se suele colocar candados de seguridad en la entrada de las bocas al silo.
Espero haberte aclarado algo más. Un saludo y gracias
Marife
Ok mil gracias, es muy claro los ejemplos.
Hola gracias por los detalles de la información.
Fue muy interesante, me gustaría saber mas del tema.
ya que estoy trabajando en análisis de riesgo.