La norma ISO 9001 nos requiere como requisito que identifiquemos y apliquemos controles sobre los procesos en el punto 8.2.3. Y es que previamente hemos tenido que identificar cuáles son nuestros procesos, los cuales hemos podido clasificar en procesos operativos, estratégicos y de apoyo, y además la relación que existen entre esos procesos.
En muchas ocasiones, esta identificación de los procesos se hace de manera muy superficial, sin ofrecer ningún valor a la empresa y por tanto no aporta beneficio. Se ha tratado de puro trámite para obtener la certificación, verdad?
La norma ISO 9001 se encuentra en revisión y ya en el borrador nos habla en más de una ocasión en la gestión del riesgo. Al igual que también lo hace la norma ISO 19011 en su versión actual del 2011.
Actualmente, mientras se publica la versión de la norma ISO 9001:2015, lo que podemos hacer es llegar más lejos en la identificación y relación de los indicadores, de forma que aporte unas ventajas de organización para la empresa.
Control de la gestión eficaz del riesgo sobre cada proceso del SGC
Si controlamos el riesgo que puede tener cada proceso y la interacción entre ellos podemos encontrar grandes mejoras en la productividad de empresa.
Y te preguntarás… a que me estoy refiriendo, verdad?
Te pongo un poco en antecedentes. Un proceso normalmente tiene entradas, salidas y actividades de valor añadido. Cada una de estas características del proceso utiliza diversos recursos. Estos recursos incluyen mano de obra, materiales, maquinaria y equipo, las instalaciones y el medio ambiente, los métodos de gestión, etc Estos recursos son variables y están sujetas a riesgos en su uso.
Pues para el control de la gestión de riesgos podemos usar la Herramienta llamada Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE), es una herramienta que se puede usar para realizar el análisis de riesgo.
La metodología del Análisis Modal de Fallos y Efectos (AMFE), proporciona la orientación y los pasos que un grupo de trabajo debe seguir para identificar y evaluar los fallos potenciales de un producto o un proceso, junto con el efecto que provocan éstas. A partir del análisis, el grupo establece prioridades y decide acciones para intentar eliminar o reducir la posibilidad de que ocurran los fallos potenciales que más vulneran la efectividad del producto o el proceso
A continuación te describo las siguientes siete actividades generales para realizar un AMFE:
- Formar el equipo que realizará el AMFE y delimitar al producto o proceso que se le aplicará.
- Identificar y examinar todas las formas posibles en que puedan ocurrir fallos de un producto o proceso (identificar los modos potenciales de fallo).
- Para cada fallo, identificar su efecto y estimar la severidad del mismo.
Y ahora para cada fallo potencial:
- Encontrar las causas potenciales del fallo y estimar la frecuencia de ocurrencia del fallo debido a cada causa.
- Hacer una lista de los controles o mecanismos que existen para detectar la ocurrencia del fallo, antes de que el producto salga hacia procesos posteriores o antes que salga del área. Además estimar la probabilidad de que los controles hagan la detección del fallo.
- Calcular el número prioritario de riesgo (NPR), que resulta de multiplicar la severidad por la ocurrencia y la detección.
- Establecer prioridades de acuerdo al NPR, y para los NPR más altos decidir acciones para disminuir severidad y/ u ocurrencia, o en el peor de los casos mejorar la detección.
- Revisar y establecer los resultados obtenidos, lo cual incluye precisar las acciones tomadas y volver a calcular el NPR.
Para determinar el rango de severidad, ocurrencia o detección podemos establecer una escala del 1 al 5. Por ejemplo severidad 1 seria sin peligro y severidad 5 sería crítica.
De esta forma podemos determinar los riesgos o puntos prioritarios para optimizar los procesos. Y determinar cuáles pueden ser las acciones que se deban realizar para reducir la ocurrencia o incrementar la detección.
Te voy a poner un ejemplo para que te quede más claro.
- Actividad: Fabricación de bebidas refrescantes
- Función: carbonatación de la bebida
- Fallo: No se activa el nivel de presión del saturador para cortar el flujo.
- Severidad: 4 alta (la bebida puede quedar con excesa carbonatación y afectar a la estanqueidad de la botella)
- Causa: fallo en el manómetro de la bomba
- Incidencia: 5 (perdida del producto por ser no conforme)
- Controles: control periódico de la bomba, calibración periódica del manómetro.
- Detección: 2 (mensual)
- NPR: 100
- Acciones recomendadas: incrementar el control sobre el manómetro a semanal o diario.
Espero que te haya quedado más claro. Te invito a que realices este ejercicio sobre tus procesos e identifiques tus riesgos. Si te surge alguna duda, déjame tu comentario.
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